Home  |  O nas  |  Kontakt

Język:   PL

Wydrukowano z www.strima.com

Wydrukowano z www.strima.com

Logo Strima
Logo Schmetz

Jeśli potrzebujecie igieł, to powinniście kupować
te z białym króliczkiem, ponieważ są najlepsze

To właśnie ona styka się bezpośrednio ze ściegiem, jest więc odpowiedzialna za jego jakość. Ona jest nieodzownym elementem w przemyśle odzieżowym, w związku z tym, postaram się dzisiaj przybliżyć Państwu jej historię, jak również związane z nią ważniejsze zagadnienia techniczne i ekonomiczne. Z trzech grup igieł (do szycia ręcznego, do maszyn szwalniczych i do maszyn dziewiarskich) chciałbym zainteresować Państwa dzisiaj głównie igłami do maszyn szwalniczych.

Od historii zaczynając...

Przodkiem dzisiejszej igły jest kościane szydło. Znaleziska archeologiczne dowodzą, że używano go już 28 000 lat p.n.e., jeszcze bez oczka, z rozdwojonym jednym z końców, w który wkładano "nitkę" w postaci kawałków ścięgien, łyka lub jelit. Pierwsze znane igły z oczkiem, wykonywane najczęściej z kości i rogów, pochodzą z 17 500 roku p.n.e. Kształt igły do szycia ręcznego, od tamtych czasów, w zasadzie się nie zmienił. 3 500 rok p.n.e. przynosi ze sobą zastosowanie miedzi do produkcji igieł, a 1 000 lat później rzemieślnicy śródziemnomorscy produkują je z brązu. Żelazo znalazło zastosowanie do produkcji różnych narzędzi między innymi igieł 1 000 lat p.n.e.. Niestety, jego mała odporność na korozję spowodowała, że jeszcze długo po przyjściu Chrystusa na świat używano igieł z kości.

Pierwsze zabiegi promocyjno-reklamowe w dziedzinie produkcji i sprzedaży igieł historia odnotowuje około 1 200 roku n.e.. Już wówczas pewien chiński producent uświadomił sobie, że należy promować znak firmowy, sygnując swoje igły znakiem króliczka i promując je hasłem:

Jeśli potrzebujecie igieł, to powinniście kupować te z białym króliczkiem, ponieważ są najlepsze.

Następne stulecia przyniosły żmudną pracę nad stałym udoskonalaniem technologii produkcji igieł. Wśród zasłużonych w tej dziedzinie jest wiele historycznych nazwisk, które mało kto kojarzy z tą tematyką. Sam Leonardo da Vinci wpisał się do tej historii w roku 1496 konstruując maszynę do ostrzenia czubków igieł. Pośrednio dla rozwoju koniunktury w przemyśle igłowym przyczynił się także Napoleon Bonaparte zajmując w 1796 roku Aachen, które już wówczas było jednym z największych ośrodków produkcji igieł. Stało się ono natychmiast głównym dostawcą igieł dla szybko rozwijających się francuskich warsztatów krawieckich. Jeszcze wcześniej, w roku 1717, car Piotr Wielki zapewnił Rosji dostatek igieł, sprowadzając mistrzów ich produkcji właśnie z Aachen.

W tej historii nie może zabraknąć także wielkich nazwisk osób związanych z konstruowaniem maszyn do szycia, które swoją inwencją przyczyniły się do dzisiejszego wyglądu igieł, jak również nowego sposobu ich wykorzystywania. Historycy mają problem z ustaleniem rzeczywistego wynalazcy maszyny do szycia, najczęściej interpretując fakty na rzecz własnych ziomków. Dodatkowo ocenę utrudnia fakt jednoczesnego rozwoju podobnych idei w różnych krajach. Z całą odpowiedzialnością można jednak stwierdzić, że największy wkład w powstanie i rozwój maszyny szyjącej mieli konstruktorzy z Anglii, Austrii, Francji, Niemiec i Stanów Zjednoczonych. Początki maszyny do szycia miały bardzo burzliwą i interesującą historię. Na przykład we Francji idea ta była tłumiona protestami krawców, którzy mieli obawy przed utratą miejsc pracy (upływ czasu pokazał, że słuszne). Doszło nawet do bezpośrednich ataków na jednego z ważniejszych konstruktorów Barthelemy Thimonniera, który po dwukrotnym zniszczeniu jego fabryk, ostatecznie uciekł z jedyną ocalałą maszyną do Anglii.

Ponad wszelką wątpliwość można stwierdzić, że maszynę łańcuszkową, w której po raz pierwszy zastosowano igłę z oczkiem na czubku skonstruował w 1810 roku Niemiec Balthasar Krems. Amerykańscy historycy twierdzą, że pierwszą stebnówkę zbudował w 1845 roku Elias Howe – farmer z Massachusetts. Skopiowali, przepraszam - udoskonalili ją później Singer i Wilson. Od tamtych czasów maszyny do szycia przeszły olbrzymią ewolucję. Dzisiaj przypominają czasami bardziej komputer z monitorem. Jednakże nikt nie zmienił ich konstrukcji w taki sposób, aby zasadniczo zmienić kształt igły. Od ponad 150 lat wygląda ona podobnie. I tu dochodzimy do Ferdynanda Schmetza, który w roku 1851 rozpoczął produkcję igieł do maszyn do szycia w Herzogenrath koło Aachen. Rodzina Schmetz ma olbrzymie zasługi w rozwoju technologii produkcji igieł, a zwłaszcza Ferdynand Bernhard Schmetz – pasjonat o wszechstronnych zainteresowaniach, dwudziestowieczny człowiek renesansu, który utrwalił potęgę SCHMETZ'a. Jego największą zasługą było wprowadzenie norm stosowanych do dzisiaj przez wszystkich producentów igieł. Dzięki olbrzymiemu doświadczeniu i stale unowocześnianej technologii, SCHMETZ produkuje dzisiaj igły najwyższej jakości, używane przez wiodące firmy odzieżowe. Wymagania stawiane przez użytkowników przemysłowych, gdzie prędkość szycia przekracza często 6.000 ściegów/min, pozwalają firmie SCHMETZ produkować również doskonałe igły do maszyn domowych.

Technika

Dzisiejsza igła do maszyny szwalniczej wykonywana jest w ponad 6.000 typów, zależnie od: jej grubości, kształtu czubka, typu maszyny do której ma być stosowana, rodzaju szytego materiału i ściegu jaki chcemy uzyskać. Do jej wyprodukowania potrzeba przede wszystkim najwyższej jakości surowca (drutu). Jest on obrabiany w ponad dwudziestu procesach technologicznych, wszystkich równie ważnych dla osiągnięcia końcowego efektu – igły, mogącej współpracować z maszynami szyjącymi z coraz większą prędkością.

W 1979 roku wprowadzono chemiczną metodę wygładzania powierzchni igły. Zrewolucjonizowała ona technololgię produkcji, eliminując niezwykle pracochłonny proces polerowania oczka igły przy pomocy specjalnych nitek polerskich. Gdyby nie jej rozpowszechnienie, dzisiejsze igły kosztowałyby znacznie więcej. Uzyskanie najwyższej jakości powierzchni zależy także od zachowania wysokiego reżimu procesu technologicznego na etapie wstępnego przygotowania kształtu igły oraz jej chromowania. Producenci, którzy nie osiągnęli najwyższego technicznego zaawansowania, chcąc uzyskać produkt dobrej jakości, są zmuszeni jeszcze dzisiaj do ręcznego polerowania swoich igieł. Niestety nakłada to na klientów konieczność dopłat do ceny podstawowej.

Jak istotna jest jakość powierzchni igły wskazuje ilustracja 1. Podczas testu szycia bez nitki, z prędkością 7.500 ściegów/minutę temperatura na wysokości oczka igły najwyższej jakości, osiąga nawet 360°C. Nietrudno sobie wyobrazić, że w przypadku jakichkolwiek niedoskonałości powierzchni byłaby ona znacznie wyższa. Włókna poliestrowe, z których najczęściej produkowane są nici, topią się już w temp. 260°C. Powstaje zatem pytanie, jak w takiej sytuacji udaje się szybko i wydajnie cokolwiek zszywać?

(1)

Igła

Czynnikiem chłodzącym igłę jest ... nitka. To właśnie nitka, jak dowodzą badania, odprowadza z igły nadmiar ciepła. Jak widać z ilustracji 2 – jej konwencjonalne stosowanie obniża temperaturę igły nawet o 80°C. Należy przy tym podkreślić, że najlepiej na obniżenie temperatury igły wpływają nici z poliestru ciętego i rdzeniowego, transportując w mikrowłóknach, wystających z głównego splotu, powietrze które ją chłodzi. Równie dobrze zachowują się nici o rdzeniu poliestrowym i bawełnianej osnowie, a ich dodatkową zaletę stanowi znacznie wyższa odporność na temperaturę. Najgorzej zaś odprowadzają ciepło nici z poliestru ciągłego, ze względu na swoją gładką powierzchnię. Ważnym czynnikiem obniżającym temperaturę igły jest również antytermiczna preparacja nici. Nasączenie ich w odpowiedniej fazie produkcji specjalnymi "miksturami", zwiększającymi poślizg i odporność antyelektrostatyczną poprawia tzw. szwalność. Producenci nici ściśle strzegą tajemnicy składu chemicznego tych "mikstur". Z całą pewnością można jednak stwierdzić, że ich podstawowym składnikiem jest olej silikonowy. Szwalność nici można także poprawić we własnym zakresie, poprzez zamontowanie na maszynach smarowniczek, stosując do nich oleje silikonowe o niskiej lepkości lub lepsze, wzbogacone o właściwości antyelektrostatyczne emulsje silikonowe. Te działania obniżają temperatutę igły o kolejne 60°C (ilustracja 2). Pozostałe czynniki odpowiedzialne za temperaturę igły podczas szycia to: rodzaj szytego materiału, prędkość szycia i grubość lub rodzaj igły. Duża prędkość podnosi w sposób oczywisty temperaturę igły, również negatywnie wpływa na wzrost liczby uszkodzeń materiału. Szczególnie w przypadku szycia delikatnych dzianin, warto czasami obniżyć prędkość (wydajność), w celu uzyskania bezbłędnej jakości ściegu, tym bardziej, że odpowiedzialność poza igłą ponoszą również: wielkość otworu w płytce ściegowej, rodzaj i ustawienie wysokości transporterów, jakość i siła docisku stopki. Zszywając delikatne dzianiny warto jako górną granicę bezpieczeństwa przyjąć 4.000 ściegów na minutę, aby zapewnić atakowanemu igłą oczku dzianiny czas na rozciągnięcie się.

(2)

Wykres

Producenci igieł są niestety uzależnieni od już istniejącego parku maszynowego i konstruktorów dzisiejszych maszyn, którzy za główny cel stawiają sobie podniesienie prędkości szycia o nastepne 1.000 ściegów/minutę. Dlatego trudno zrealizować plan wydłużenia czubka igły, w celu uzyskania mniejszego kąta, który pozwoliłby na obniżenie temperatury szycia. Żaden producent nie zaryzykuje wprowadzenia na rynek igieł, do których trzeba będzi dopasowywać maszynę. Nie sprawdziły się także w szerokim zastosowaniu fosforanowane igły antytermiczne, które bez chromowanej powłoki były mało odporne na ścieranie, przez co mało ekonomiczne, tym bardziej, że droższe od standardowych. Dokonuje się również innych prób powlekania powierzchni igieł, ale ich dotychczasowe rezultaty wpływają raczej na podniesienie ceny aniżeli wymierne efekty. Sukcesem natomiast okazało się pogrubienie igły w miejscu oczka i górnej części nicielnicy, które obniżyło jej tarcie o materiał, a także podniosło wytrzymałość na zginanie. Umożliwia to stosowanie do tych samych operacji igieł o mniejszej średnicy, a zatem obniżenia temperatury i zmniejszenia ilości uszkodzeń materiału. Poniżej (ilustracja 3) prezentuje wpływ grubości oraz rodzaju czubka igły na ilość uszkodzeń podczas szycia dzianin. W teście, w każdym przypadku, wykonany 1.000 ściegów.

(3)

Wykresy

(4) Igła SERV 7 (5) (6)

Dużym osiągnięciem na tym polu okazały się igły o dodatkowym oznaczeniu SERV 7 (ilustracja 4). Pogrubienie górnej części nicielnicy, specjalne wyprofilowanie oczka i wgłębienia nad nim, wpływają nie tylko na obniżenie temperatury, ale także na lepszą współpracę igły z chwytaczem. Doskonale nadają się one do szycia dzianin i materiałów elastycznych (ilustracja 5), gdyż wydatnie zmniejszają ilość błędów w ściegu. Sprawdzają się równie dobrze podczas zszywania twardych (np. denim), wielowarstwowo ułożonych tkanin (ilustracja 6). Ich zastosowanie na szyjących z dużą prędkością oraz zmiennym kierunkiem automatach zredukowało radykalnie przestoje, spowodowane złamaniem igły. Co więcej – kosztują tyle samo, co standardowe.

(7)

Dla wszystkich użytkowników igieł ważny w procesie szycia jest dobór właściwego czubka igły. Teoretycznie najłatwiejsze zadanie stoi przed producentami odzieży z tkanin, którzy najczęściej używają igieł z czubkiem okrągłym, standardowym, określanym przez producentów symbolem R. Jednak na przykład wprowadzenie na rynek popularnej mikrofazy stanowiło problem w doborze odpowiednich igieł. Rozwiązaniem okazał się czubek ostry SPI, najlepiej sprawdzający się podczas szycia tkanin o bardzo gęstym splocie. Igły z czubkiem SPI nadają się również doskonale do stebnowania widocznych elementów, jak kołnierzyki i mankiety koszul szytych z tkanin tradycyjnych. Dzięki nim można osiągnąć niezwykle równo zarysowany ścieg. Uwaga! Ze względu na tendencję wbijania we włókna, igły SPI powinno się stosować w jak najmniejszej średnicy. Trudniej w sprawie doboru odpowiedniego czubka igły doradzać, w kilku słowach, producentom odzieży z dzianin. Generalnie do ich zszywania mają zastosowanie igły z kulką, oznaczane zróżnicowanymi symbolami, w zależności od rodzaju czubka.

Ilustracja 7 pokazuje wszystkie rodzaje okrągłych czubków, najczęściej stosowane symbole i ich zamienniki.

Rodzaje czubków:

R

Okrągły, standardowy czubek do większości tkanin, nadaje się także do dzianin, pod warunkiem stosowania bardzo małej średnicy (nr 60, max. 70).

SPI

Okrągły, bardzo ostry czubek do tkanin o gęstym splocie np. mikrofaza i niektóre rodzaje jedwabiu, także do stebnowania widocznych elementów takich jak kołnierzyki i mankiety koszul. Dzięki niemu można osiągnąć niezwykle równo zarysowany ścieg. Ze względu na tendencję wbijania we włókna powinno się stosować jak najmniejsze średnice igły.

SES

Okrągły czubek, z małą kulką, przede wszystkim do delikatnych dzianin o dużej gęstości oczek, wykonanych z cienkiej przędzy. Paradoksalnie nadają się również znakomicie do szycia denimu - ze względu na jego specyficzny splot.

SUK

Okrągły czubek, ze średnią kulką, stosowany do grubszych dzianin, a także materiałów elastycznych.

SKF

Okrągły czubek z dużą kulką, zastosowanie do grubych dzianin, szczególnie o bardzo różnym splocie, a także cienkiej lycry w kombinacji z małą średnicą igły 65 – 70.

SKL

Okrągły czubek, ze specjalną kulką, bardzo skuteczny podczas szycia dzianin z gumką, a także np. średniej i grubej lycry.

Kaletnicy i tapicerzy

Z zupełnie innymi problemami stykają się kaletnicy i tapicerzy. Nie wszyscy na przykład wiedzą, że dzięki zastosowaniu zróżnicowanych ostrzy igieł do skóry można osiągnąć, bez dodatkowych zmian, radykalnie różniące się od siebie wyglądem rodzaje ściegu. Ilustracja 8 pokazuje różne rodzaje ostrzy igieł do skóry, oraz efekt w postaci ściegu, jaki uzyskujemy podczas ich stosowania.

(8)

P
do wszystkich rodzajów skóry bardzo mocny, krótki ścieg

S
do wszystkich rodzajów skóry bardzo prosty ścieg

LR
do wszystkich rodzajów skóry dekoracyjny ścieg z lekkim skrętem w lewo

LL
do wszystkich rodzajów skóry prosty, trochę zagłębiony ścieg

DI
do grubej, suchej, twardej skóry bardzo prosty, zagłębiony ścieg

D
do suchej, twardej skóry prosty ścieg

Specyficznymi prawami rządzi się dobór igieł do haftowania skóry. W żadnym wypadku nie wolno stosować igieł z ostrzem tnącym, ponieważ haft będzie brzydki i z postrzępionymi brzegami. Wszystkim, którzy haftują na skórze, polecamy stosowanie igieł z kulką (SES lub SUK) – oczywiście wraz z najlepszym do haftu systemem igieł DBxK5.

Producentom szyjącym skaj i tradycyjnie stosującym igły o ostrzu tnącym, wraz z ostrymi nićmi z poliestru ciągłego, z zasady przeznaczonymi do szycia skór, doradzam jednak wypróbowanie innego zestawienia. W wyniku stosowania wyżej wymienionej metody, Wasze wyroby szybko ulegają zniszczeniu, poprzez przecięcie na szwach. W takiej sytuacji zalecam wypróbowanie igieł z kulką (tradycyjnie kojarzonych wyłącznie z dzianinami) lub z trójpłaszczyznowym małym ostrzem czubka SD1, zwanych także TRI TIP, oraz stosunkowo mocnych, lecz nie posiadających właciwości tnących, nici z poliestru rdzeniowego.

(9) Uszkodzony czubek igły

Warto również wiedzieć, że igły powinny być przechowywane w opakowaniach fabrycznych – nigdy luzem, ponieważ powoduje to uszkodzenia czubka (ilustracja 9), a to, nieodwracalne straty w postaci uszkodzeń materiału. Zaleca się także profilaktyczną wymianę igły przynajmniej raz dziennie, co jest bardziej opłacalne, niż późniejsze naprawianie szkód lub brakowanie gotowych wyrobów, ale to już jest:

Ekonomia

Mit 1:   Igły z kulką z dopłatą?

Firmy zajmujące się szyciem materiałów wymagających igieł z kulką, a z oszczędności zaopatrujące się w igły zwykłe, w przekonaniu, że są tańsze – popełniają błąd. Żaden z liczących się producentów i importerów igieł nie wymaga dopłaty do czubka z kulką. Dotyczy to jednak wyłącznie igieł do maszyn przemysłowych. Igły z kulką do maszyn domowych są droższe niż standardowe.

W przypadku igieł z ostrzami tnącymi zróżnicowanie cenowe trudno wyjaśnić w kilku słowach. Najlepiej zapytać o to swojego dostawcę igieł.

Mit 2:   Lepsze = droższe?

Igły najwyższej jakości
zużycie 10.000 szt. x cena za 1 szt. 0,09 EUR = koszt zakupu 900 EUR

Igły średniej jakości, zużycie wyższe o 30%
zużycie 13.000 szt. x cena za 1 szt. 0,08 EUR = koszt zakupu 1.040 EUR

Badania wykazały, że igła średniej klasy w ciągu jednej zmiany (8 godzin) wymaga dziesięciu nawleczeń więcej, niż igły najlepsze. Nawleczenie zajmuje około 30 sekund. W wypadku 200 maszyn daje to około 1.000 minut różnicy na jedną zmianę, co jest równowartością dwóch etatów. Nie należy także zapominać o czasie poświęconym na wymianę igły, kosztach uszkodzonych płytek ściegowych, transporterów i chwytaczy oraz wartości uszkodzonej produkcji.

Wybór należy do Państwa – my wybieramy te z białym króliczkiem...

Strima Sp. z o.o.

Swadzim k/Poznania, ul. Poznanska 54
62-080 Tarnowo Podgórne

Telefon: +48 61 8 950 950, Fax: +48 61 8 950 951
Sprzeda? online: shop@strima.com


poniedzia3ek – pi?tek: 8:00 – 17:00
sobota: 8:00 – 14:00

Wróć | Do góry

Fotorelacje Strima

zamknij

Nowe zasady dotyczące cookies. Strona wykorzystuje pliki cookies (tzw. ciasteczka) w celu zapamiętania sesji (Twojej wizyty), personalizacji strony (m. in. Twojego koszyka) oraz w celach statystycznych. Są one także wymagane do poprawnego funkcjonowania sklepu internetowego Strima.
Szczegółowe informacje w polityce naszej firmy dotyczącej cookies >>